介紹我司全自動干冰洗板機的在SMT車間的現場布置。 PCBA波峰焊出爐，進入干冰清洗鏈條，當全自動干冰清洗系統感應到板子進來時，干冰開始噴射，噴射的路徑、時間長短、噴冰還是噴氣都由程序事先設置好。
全自動干冰清洗的優勢主要能保持PCBA板被清洗的一致性，不該洗的傳感器、晶振，自動干冰清洗機絕對能不去碰他們。省去人工過于重復清洗浪費的干冰與時間。
也控制人為疏忽將電路板上的元器件打壞的行為。當板子洗完后，PCBA自動進入下一工序AOI檢測機，實現完全自動化。
方案
在 SMT（表面貼裝技術）車間的高密度產線中，PCBA（印刷電路板組件）從波峰焊出爐后的焊渣、助焊劑殘留清洗，是決定產品良率與后續檢測效率的關鍵環節。我司全自動干冰洗板機以 “空間適配性強、清洗精準可控、全流程自動化” 為核心，深度融入 SMT 產線布局，實現從波峰焊到 AOI 檢測的無縫銜接，為車間打造高效、潔凈、低損耗的智能化清洗工位。
一、SMT 車間現場布局：緊湊適配，無縫嵌入產線
我司全自動干冰洗板機采用 “模塊化設計 + 柔性銜接” 思路，可根據 SMT 車間現有產線間距、設備高度及動線規劃，實現 “即裝即用” 的布局整合，具體布置細節如下：
- 產線銜接：精準對接波峰焊與 AOI，零轉運損耗
設備整體尺寸設計為 L2800mm×W1200mm×H1600mm（可根據車間空間微調），直接嵌入波峰焊出口與 AOI 檢測機入口之間，通過同步輸送鏈條實現高度適配 —— 鏈條輸送高度與前后工序設備保持一致（標準 750±20mm，支持定制），PCBA 從波峰焊出爐后無需人工轉運，直接進入干冰清洗工位，避免板卡碰撞、刮傷或靜電損傷，實現 “焊后 - 清洗 - 檢測” 的連續流生產。
- 干冰供給系統：隱蔽布局，不占操作空間
配套的低溫絕熱干冰儲存罐（容量 50L/100L 可選）可放置于車間角落或設備側后方，通過 φ19mm 食品級不銹鋼輸送管與清洗機主機連接，管路采用 “沿墻隱藏式架設” 或 “地面卡槽固定”，不占用產線操作通道；儲存罐自帶恒溫保溫層（-78.5℃低溫維持），減少干冰升華損耗，且配備自動補料感應裝置，當罐內干冰余量低于 20% 時，系統自動提醒補料，避免停機。
- 控制與安全布局：可視化操作，符合車間規范
設備操作面板設置在主機正面中部（高度 1200mm，適配操作人員站立操作），配備 10.1 英寸觸控屏，可實時顯示清洗參數、鏈條速度、干冰余量及設備狀態；面板旁設有急停按鈕、故障復位鍵及聲光報警燈，符合 SMT 車間安全標準；同時，清洗工位四周可根據需求加裝透明防護擋板（高 800mm，防干冰飛濺與噪音擴散），擋板采用亞克力材質，不影響操作人員觀察清洗過程。
- 輔助設施：無廢無塵，適配車間潔凈要求
干冰清洗的核心優勢在于 “清洗后無廢液、無廢渣”—— 干冰（固態二氧化碳）噴射后瞬間升華成氣態，無需額外設置廢水收集槽或廢渣清運通道，僅需在設備底部加裝簡易防塵網（可定期拆卸清洗），避免空氣中的微小焊渣顆粒回落；設備運行噪音控制在≤75dB，遠低于 SMT 車間 85dB 的噪音限值，不干擾周邊設備操作與人員溝通。
二、智能清洗流程：程序控溫，精準避開敏感元件
依托 “感應觸發 + 程序預設” 的智能控制邏輯，我司全自動干冰洗板機可針對不同型號 PCBA 的清洗需求，實現 “定制化清洗”，流程細節如下：
- 精準感應：毫秒級響應，不漏板、不誤噴
PCBA 進入清洗工位前，設備入口處的激光位移傳感器（檢測精度 ±0.1mm）會自動識別板卡是否到位，當感應到板卡邊緣時，系統在 50ms 內觸發清洗程序 —— 相比傳統光電感應，激光感應可避免因板卡表面元器件遮擋導致的漏檢，適配無鉛焊料、高集成度 PCBA 的清洗需求。
- 程序預設：多參數可調，適配全品類板卡
操作人員可通過觸控屏導入 PCBA 的 CAD 圖紙，或直接手動設置清洗參數，包括：
- 噴射路徑：支持 “線性往復”“定點聚焦”“分區清洗” 三種模式，例如針對 PCBA 邊緣的焊渣殘留，可設置 “沿板邊 5mm 范圍往復噴射”，針對芯片底部的殘留，可設置 “定點低壓噴射”；
- 噴射時間：單塊板卡清洗時間可設 5-30 秒（根據殘留量調整），支持 “首板試洗 - 參數保存” 功能，不同型號 PCBA 的參數可存儲 100 組以上，切換產品時一鍵調用；
- 噴冰 / 噴氣切換：清洗初期采用 “干冰噴射”（干冰微粒直徑 0.5-3mm 可調），去除頑固焊渣；清洗后期自動切換為 “高壓噴氣”（氣壓 0.3-0.8MPa 可調），吹走殘留的微小干冰顆粒，避免影響后續 AOI 檢測精度。
- 敏感元件保護：毫米級定位，零誤傷風險
針對 PCBA 上的傳感器、晶振、貼片電容等 “禁洗元件”，系統通過兩種方式實現精準避讓：
- 坐標定位：導入 PCBA 的 Gerber 文件后，操作人員可在觸控屏上框選 “禁洗區域”，系統自動生成避開該區域的噴射路徑，定位精度達 ±0.5mm；
- 壓力適配：針對禁洗元件周邊區域，自動將噴射壓力降至 0.3MPa 以下（干冰微粒直徑調至 1mm 以下），既保證殘留清除，又避免元件受力損壞 —— 經實測，清洗后敏感元件的電性能參數合格率達 100%，徹底杜絕人工清洗時 “鑷子刮傷、力度失控” 導致的元件損壞問題。
三、核心優勢：降本提效，適配 SMT 車間量產需求
相比傳統人工清洗或半自動清洗設備，我司全自動干冰洗板機在 SMT 車間的應用中，可實現 “品質、效率、成本” 三重優化：
- 清洗一致性：良率穩定提升，減少返工
人工清洗時，因操作人員力度、角度、清洗時長差異，PCBA 清洗良率通常在 95%-97%；而全自動設備通過程序固定參數，清洗良率可穩定在 99.5% 以上，且每塊板卡的清洗效果無差異，避免因清洗不均導致的 AOI 檢測誤判或后續焊接不良。
- 成本節省：干冰與時間雙降，降低運營成本
- 干冰損耗減少 30%+：人工清洗時易出現 “過量噴射” 或 “漏洗補噴”，而全自動設備按需噴射，每塊 PCBA 干冰消耗量可控制在 5-8g（根據板卡尺寸調整），相比人工節省 30% 以上；
- 人工成本降低 50%：傳統人工清洗需 2 名操作人員輪班（每人每小時清洗約 30 塊板），全自動設備可實現 “無人值守”，每小時清洗量達 60-80 塊，僅需 1 名人員兼顧多臺設備監控，大幅減少人工投入。
- 自動化閉環：無縫對接 AOI，提升產線效率
PCBA 清洗完成后，輸送鏈條會根據 AOI 檢測機的節拍（可同步調節速度），自動將板卡送入 AOI 檢測工位，無需人工搬運或等待 —— 以每日 2000 塊 PCBA 的產能計算，相比人工轉運，可節省約 2 小時 / 天的等待時間，產線整體效率提升 15% 以上。
四、適配與維護：靈活兼容，低停機風險
我司全自動干冰洗板機可適配 SMT 車間的多品類生產需求：支持板卡尺寸 50mm×50mm-500mm×500mm（厚度 0.8-3.2mm），兼容 FR-4、鋁基板等不同材質 PCBA；設備自帶 “自診斷系統”，當出現干冰不足、鏈條卡頓、噴射異常等問題時，觸控屏會顯示故障代碼及解決方案，操作人員可快速排查，平均故障處理時間≤10 分鐘，停機風險極低。
在 SMT 車間向 “智能化、高產能、低損耗” 轉型的趨勢下，我司全自動干冰洗板機不僅是 “清洗工具”，更是 “產線銜接樞紐”—— 通過緊湊的現場布局、精準的清洗控制與全流程自動化，為 PCBA 焊后處理環節提供穩定、高效的解決方案，助力 SMT 車間降本提效，保障產品品質。
